Calibração Rastreada e RBC

O instrumento, equipamento ou dispositivo que deve ser calibrado é aquele que, em algum momento, interfere ou garante a fabricação ou processo. Seja na indústria, comércio ou na área de serviços.

Pode ser uma balança que confere a entrega da matéria prima. Pode ser um instrumento instalado em uma máquina que garante a temperatura ou pressão em determinado momento. Os equipamentos de laboratório que analisam por amostragem todo o processo de fabricação de um determinado item. Instrumentos de inspeção final ou embalagem que confirma o produto acabado. Os da Segurança do Trabalho ou Meio Ambiente tem Normas específicas para aprovação dos mesmos e devem estar calibrados anualmente.

Alguns clientes imaginam que o instrumento novo ou menos preciso, não precisa ser calibrado. Enfim, não está claro para esse usuário a necessidade da calibração para certas situações.

Primeiramente, instrumento novo deve ser calibrado e isto deve ser feito antes de começar a usá-lo no processo. O fato de ter sido fabricado há pouco, não garante a qualidade ou especificações do mesmo. Ele pode ser calibrado pelo próprio fabricante ou revenda. Porém, é obrigatório o envio do certificado de calibração e rastreabilidade do mesmo (certificados dos padrões utilizados).

Instrumentos menos precisos que servem para referência ou são simples gabaritos também devem ser calibrados. Para os casos de instrumentos não críticos, uma alternativa interessante para gerar economia, é aumentar a periodicidade de calibração dos mesmos.

O prazo de recalibração de instrumentos de medição, também conhecido como frequência ou periodicidade, deve ser definido pelo usuário.

Vários fatores podem influenciar a periodicidade da calibração e devem ser levados em consideração. São relacionados a baixo alguns deles:

a) condição ambiente onde eles são utilizados;
b) as diferenças alternativas no transporte para ser deslocado;
c) o grau e a severidade das condições de utilização;
d) o tipo de equipamento;
e) as recomendações dos fabricantes;
f) a extensão dos cabos condutores e suas respectivas qualidades;
g) a exatidão da medição pretendida;
h) a variedade de “operadores humanos”;
i) as informações das tendências obtidas a partir dos relatórios anteriores das calibrações passadas;
j) a periodicidade e a qualidade das operações de calibração realizadas internamente;
k) a troca de componentes originais por similares;
l) os custos da calibração – procura-se o maior intervalo de calibração sem que ocorram mudanças significativas nos resultados das medições pretendidas dentro de uma tolerância aceitável.

Quando for criar a primeira lista mestra de instrumentos, o ideal é definir prazos menores de recalibração para instrumentos mais impactantes no processo.

Exemplo: se as balanças são utilizadas com maior frequência e são fundamentais no resultado de venda do produto acabado, determina-se um prazo de 3 a 6 meses para a recalibração e checagem intermediária para controle dos resultados esperados.

Os demais instrumentos, ainda que importantes mas menos impactantes, pode-se colocar a periodicidade para 1 ano.

Determinar a periodicidade e o limite de erro permissível não são suficientes para validar o sistema e os certificados de calibração.

É importante realçar, ao contrário do que a maioria dos usuários pensam, que não basta aprovar os valores encontrados e, por consequência os erros de medição, para validar o certificado de calibração. Conforme a NBR ISO/IEC 17.025, também é necessário:

– Título (Por exemplo: certificado de calibração);

– Nome e endereço do laboratório executor e o endereço da execução quando o serviço for realizado na Contratante;

– Identificação do certificado (número do certificado de calibração);

– Nome e endereço do Contratante;

– Identificação do método utilizado (pode ser um resumo do procedimento);

– Descrição do instrumento (marca, modelo e número de série);

– Data da calibração;

– Resultado da calibração;

– E, finalmente, o nome e o responsável pela execução do serviço.

Todas essas informações devem ser observadas no recebimento dos certificados e, só depois, a análise dos resultados deve ser verificada.

Temos também uma resposta para a dúvida de como determinar o Limite de Erro permissível.

Também conhecido como Limite de Erro, Erro Máximo Permissível ou Critério de Aceitação, esse é um valor que deve ser encontrado, informado e divulgado para que o sistema metrológico, através da ação das calibrações dos instrumentos, seja validado e aprovado.

Para isso, pode-se utilizar as especificações do fabricante ou a função metrológica do equipamento dentro da empresa. Recomendo sempre a segunda opção. Nesse caso, é fundamental que se tenha informações detalhadas sobre faixa de uso e tolerância máxima do processo, desenho ou medida aplicados a esse equipamento ou instrumento de medição.

Recomendamos para efeito de aprovação do certificado de calibração, levar em conta algumas variáveis do processo produtivo como: condições ambientais, troca de operador e outros, que o valor definido para o Limite de Erro Permissível do equipamento seja a tolerância máxima do processo dividido por 3 (margem de segurança).

Exemplo: uma balança de capacidade máxima 500kg e resolução 0,1kg, é utilizada em um processo de medição de 300kg. A tolerância máxima para o erro nesse ponto de medição, determinado pela instituição ou pelo cliente, é de 0,6kg. Portanto, o Limite de Erro Permissível que adotaremos para essa balança, relativo a esse processo é 0,2kg (0,6kg dividido por 3).

Em alguns casos recomendo transformar o valor 0,2kg em um valor percentual. Portanto 0,2 kg é 0,66% de 300kg (ponto medido). Isso deve ser analisado em cada caso. Pois a balança deverá ser calibrada em pelo menos 3 pontos dentro da faixa de utilização e as variações poderão aprovar ou reprovar uma faixa de uso específica.

Para nos aprofundarmos nesse assunto ou dúvidas, mande um email para metrotec@metrotec.com.br ou façam as suas inscrições para o nosso próximo treinamento de Interpretação de Certificados de Calibração.

A Portaria do INMETRO n° 236/94 estabelece condições técnicas e metrológicas, bem como controle metrológico, aplicadas aos instrumentos de pesagem. Esta portaria rege a fabricação, a manutenção e o uso das balanças no Brasil.

Para o entendimento do cálculo do erro máximo permitido da portaria é preciso compreender algumas especificações contidas no regulamento. Esta publicação apresenta informações e mostra a aplicação prática do cálculo.

Na placa de identificação da balança encontramos a capacidade máxima e dividimos pelo valor de verificação (e) para encontrar o (ni).

Exemplo:

Em uma balança de capacidade 3100g e (e) 0,1 teremos um ni de 31000.

Ainda na placa encontraremos a informação da classe que será fundamental para o cálculo.

Como calcular o erro máximo permitido de uma balança – Portaria do INMETRO n° 236/94

Agora utilizaremos os dados da TABELA a seguir para definirmos o erro máximo permitido.

Como calcular o erro máximo permitido de uma balança – Portaria do INMETRO n° 236/94

Nesse caso, essa balança de Classe II e ni = 31000 encontraremos o intervalo de 20 000< m ≤100 000. Para esse intervalo adotaremos o erro máximo permitido em verificação inicial de ±1,5 e (exatidão). Assim, na checagem inicial teremos 1,5 x 0,1 = ±0,15. Portanto, o intervalo aceito estaria entre 1999,85 a 2000,15g. A informação mais importante para a definição do erro máximo permitido de uma balança é o item 3.5.2. Após a primeira verificação(checagem) adotaremos o dobro dos erros permitidos, ou seja, o intervalo passará para 1999,70 a 2000,30g para um peso de checagem de 2000g. Essa fórmula deverá ser aplicada para todas as balanças utilizadas.